DAIFUKU

Daifuku desarrolla sistemas de transporte automatizado que permiten mover materiales de forma continua entre estaciones de trabajo, líneas de producción y centros de distribución, reduciendo el manejo manual y complementando a las flotillas de AGV/AMR.

Incluyen:

• Transportadores de banda para cargas pesadas
• Transportadores tipo rodillo para cajas y tarimas
• Transportadores de acumulación
• Transportadores de cinta inclinada

Estos sistemas ofrecen:

• Transporte de alta velocidad y estable, con reducción de ruido
• Control automatizado del flujo de mercancías
• Flexibilidad en el diseño y disposición de la línea
• Integración directa con los AGV/AMR para la entrega punto a punto

Daifuku construye AGV desde 1961, cuando Jervis B. Webb Company (adquirida por Daifuku en 2007) introdujo el primer vehículo de la industria bajo la marca Prontow. Desde entonces se han instalado más de 20,000 unidades a nivel global, diseñadas, fabricadas y soportadas desde la planta de Daifuku en Boyne City, Michigan. Estos “carritos eléctricos” —como se les conoce coloquialmente— son vehículos de piso alimentados por batería que se desplazan de forma totalmente automática, sin operador, siguiendo rutas programadas dentro de la planta o el centro de distribución, y sustituyen o complementan el manejo manual con montacargas y personal.

El portafolio se organiza en tres grandes familias de vehículos —remolcadores, porta-carga y montacargas—, todas ellas construidas sobre la misma plataforma robusta de control (CartTools™ / AGV Tools) y compatibles entre sí dentro de una misma flotilla administrada por el software SAM. Cada familia admite hasta cuatro tecnologías de navegación —guía magnética/cinta, navegación por características naturales (NFN), navegación láser y navegación inercial—, combinables entre sí (navegación mejorada y “co-navegación”) para adaptarse a pisos irregulares, pasillos angostos o ambientes con mucho tráfico peatonal.

Vehículos remolcadores (tugger / tunneling)

Se desplazan por debajo de racks móviles o remolques para jalarlos (“tunneling”, manteniendo un footprint mínimo), o bien remolcan trenes de carritos punto a punto en rutas de surtido (“milk run”). Toda la familia comparte bastidor de acero con pintura industrial, escáner láser de seguridad de 16 patrones, HMI de pantalla táctil a color, mando a distancia tipo pendant para movimientos manuales y comunicación Wi-Fi con el software SAM para control de tráfico.

Transportan tarimas u otras cargas directamente sobre una plataforma baja y ergonómica, disponible con cubierta plana, de elevación (columnas eléctricas) o de banda transportadora para carga y descarga automática en estaciones. Los modelos U-series son omnidireccionales y pueden rotar sobre su propio eje, lo que permite aprovechar pasillos muy estrechos, y cuentan con bumpers láser de 360° más sensores adicionales que miran hacia arriba al frente y atrás para detectar obstáculos y verificar la tarima.

Recogen y depositan tarimas directamente de transportadores, racks o piso mediante un mástil de elevación integrado, replicando el trabajo de un montacargas convencional pero de forma no tripulada. Incorporan escáneres láser de seguridad delanteros y traseros, detección vertical de objetos (2D/3D) para evitar golpear estructuras elevadas, luces de advertencia para peatones y, en varios modelos, la posibilidad de operación manual asistida cuando la producción lo requiere.

Los AGV Daifuku pueden combinar hasta cuatro tecnologías de navegación según las condiciones de cada planta:

• Guía por cinta magnética: el vehículo sigue una cinta física adherida al piso mediante sensores, con una precisión de hasta ±1 pulgada respecto a la trayectoria; es la opción más económica de instalar.
• Navegación por características naturales (NFN): usa un láser LIDAR para reconocer columnas, racks y muros del entorno y compararlos contra un mapa virtual de la planta, sin necesidad de cinta ni reflectores en el piso.
• Navegación láser: una red de reflectores fijos instalados en el techo o en columnas es leída por un sensor giratorio a bordo del vehículo para triangular su posición.
• Navegación inercial: combina datos de odometría del propio vehículo con puntos de referencia (transpondedores) embebidos en el piso para calcular su ubicación con alta precisión a mayor velocidad.
• Navegación mejorada y co-navegación: permiten sumar sensores adicionales o usar varios paquetes de navegación en un mismo vehículo cuando el entorno es particularmente complejo.

En materia de seguridad, toda la flotilla incorpora escáneres láser de seguridad 2D/3D sin contacto que definen zonas de desaceleración, alto controlado y paro de emergencia alrededor del vehículo (360° en los modelos porta-carga), luces y claxon de advertencia para el personal, botones de paro de emergencia en varios puntos del chasis y, en los modelos de mayor tamaño, cámaras de video para el registro de eventos. Los equipos cumplen normas como ANSI B56.5, RIA 15.08, EN/ISO 3691-4, UL 3100, CE, UKCA y CSA según el mercado de destino, y la mayoría admite carga automática u “oportunista” para operación continua 24/7.

Los AGV Daifuku pueden combinar hasta cuatro tecnologías de navegación según las condiciones de cada planta:

• Guía por cinta magnética: el vehículo sigue una cinta física adherida al piso mediante sensores, con una precisión de hasta ±1 pulgada respecto a la trayectoria; es la opción más económica de instalar.
• Navegación por características naturales (NFN): usa un láser LIDAR para reconocer columnas, racks y muros del entorno y compararlos contra un mapa virtual de la planta, sin necesidad de cinta ni reflectores en el piso.
• Navegación láser: una red de reflectores fijos instalados en el techo o en columnas es leída por un sensor giratorio a bordo del vehículo para triangular su posición.
• Navegación inercial: combina datos de odometría del propio vehículo con puntos de referencia (transpondedores) embebidos en el piso para calcular su ubicación con alta precisión a mayor velocidad.
• Navegación mejorada y co-navegación: permiten sumar sensores adicionales o usar varios paquetes de navegación en un mismo vehículo cuando el entorno es particularmente complejo.

En materia de seguridad, toda la flotilla incorpora escáneres láser de seguridad 2D/3D sin contacto que definen zonas de desaceleración, alto controlado y paro de emergencia alrededor del vehículo (360° en los modelos porta-carga), luces y claxon de advertencia para el personal, botones de paro de emergencia en varios puntos del chasis y, en los modelos de mayor tamaño, cámaras de video para el registro de eventos. Los equipos cumplen normas como ANSI B56.5, RIA 15.08, EN/ISO 3691-4, UL 3100, CE, UKCA y CSA según el mercado de destino, y la mayoría admite carga automática u “oportunista” para operación continua 24/7.

Algunos ejemplos documentados de plantas que operan flotillas de AGV Daifuku:

En la planta de Southeastern Container, vehículos porta-carga trasladan de forma automática los contenedores gaylord llenos y vacíos entre las máquinas inyectoras y el área de almacenamiento, eliminando el tráfico de montacargas manuales alrededor de las líneas de producción.

En un centro de distribución de Ford, AGV de la serie U2200 se integran con los transportadores de la instalación para mover tarimas de forma continua entre andenes, zonas de picking y racks de almacenamiento, operando junto al personal en pasillos compartidos gracias a sus escáneres de seguridad perimetrales.