Las herramientas Atlas Copco han sido perfeccionadas tras años de desarrollo para brindar el máximo desempeño, precisión y eficacia en diversas industrias.
En este caso práctico te compartiremos la experiencia de un cliente con la implementación de un sistema de Micro Torque MTF 6000, su problemática inicial, cómo lo resolvimos y los beneficios obtenidos.
Contenidos de este artículo:
Problemática Inicial del Cliente
Nuestra solución Atlas Copco
Sobre la implementación de nuestras soluciones
Beneficios de nuestra solución Atlas Copco
Problemática Inicial del Cliente
Nuestro cliente, una empresa de manufactura electrónica, se dedica a la fabricación de productos electrónicos, tales como celulares y accesorios para video.
Esta empresa logró un gran crecimiento en su producción, clientes y número de naves industriales.
Debido a este crecimiento:
- Recibían más clientes y proyectos con un nivel mayor de exigencia.
- Necesitaban aumentar su producción.
- Los clientes requerían contar con datos sobre la trazabilidad para cada proceso ya que maquilaban para otras compañías y deseaban contar con datos sobre la productividad, tales como:
- Horarios de ensamblado
- Responsable
- Indicadores del apriete de los tornillos (torque, ángulo, etc)
- Comprobación de si la unidad tenía todos los tornillos correctamente ensamblados.
- Estos datos necesitaban ser almacenados en base al número de serie de la unidad para contar con un certificado de fabricación que respaldara el correcto ensamble de los productos.
Debido a estos nuevos retos, vieron la necesidad de automatizar su operación con estaciones robóticas.
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Nuestra solución Atlas Copco
Para obtener ese proyecto, Dinamek compitió con otras marcas para proporcionar la herramienta que los ayudara a alcanzar sus objetivos.
La solución elegida en esta ocasión fue el sistema Micro Torque MTF 6000, compuesto por:
1. Controlador MTF 6000
- Detecta y elimina problemas de apriete como tornillos trasroscados y torques ineficientes.
- Asegura la detección de anormalidades y proporciona valiosa información sobre la fijación durante el ensamble.
- Proporciona una trazabilidad completa de los procesos.
- Integrable con cualquier sistema gracias a sus puertos de comunicación.
- De fácil acceso desde cualquier lugar para reaccionar instantáneamente ante las anormalidades en el proceso de ajuste.
- Minimiza y elimina el tiempo de configuración mientras se mantiene una alta calidad en la fabricación.
2. Atornillador ETD M 120 ABL V2 (Rango de torque 2.7 - 10.6 in lb)
3. Memoria del controlador “IAM MT Process”
4. Fuente de poder de PSU 36 Volts
5. Cable de conexión entre el atornillador y el controlador
Sobre la implementación de nuestras soluciones
Antes de proceder con el proyecto realizamos una demostración de los alcances del Equipo y de cómo el “IAM MT Process” iba a proporcionar la trazabilidad que necesitaba gracias a sus estrategias de apriete del tornillo exclusivas de Atlas Copco.
Beneficios de nuestra solución Atlas Copco
Este proyecto proporcionó al cliente grandes ventajas como:
- La capacidad de asegurarle a sus clientes que el equipo fue ensamblado de forma correcta.
- Contar con los datos de respaldo que almacena este sistema para confirmarlo.
- Aumentos en la producción.
- Optimización de tiempos de operación.
- Mayor calidad en el trabajo.
- Menos desperdicios.
- Cero fallas en procesos.
- Contar con la más reciente tecnología en torque.
- Fácil y amigable programación para el usuario.
Nuestro cliente expresó estar especialmente satisfecho con los tiempos de entrega y soporte brindados por Dinamek y Atlas Copco.
Esperamos que este caso de éxito te sea de utilidad para aprender sobre nuestras herramientas Atlas Copco y sus aplicaciones, beneficios y componentes si te desempeñas en una industria similar a la de nuestro cliente.
Si deseas más sobre esta solución o cotizar un proyecto para tu empresa te invitamos a acercarte con nuestros asesores.
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