Los sistemas de Microtorque son utilizados para lograr ensambles precisos de microtornillos sobre superficies delicadas como plásticos, tarjetas electrónicas o equipos en proceso de armado.
En este caso práctico te compartiremos la experiencia de uno de nuestros clientes con la implementación de un sistema de Microtorque, su problemática inicial, cómo lo resolvimos y los beneficios obtenidos.
Contenidos de este artículo:
Problemática Inicial del Cliente
Nuestros Sistemas de Microtorque Atlas Copco
¿Por qué fue necesario implementarlo en esta situación?
La solución de Microtorque implementada por Dinamek
Beneficios y Resultados de la solución de Microtorque Atlas Copco
Equipos de microtorque Atlas Copco utilizados en esta implementación
Problemática Inicial del Cliente
El cliente se dedicaba al ensamblado de electrónicos y equipos de comunicación con procesos sumamente costosos en los que se utilizaba una gran cantidad de tornillos muy pequeños.
La problemática se presentaba en la parte del proceso en donde las tarjetas electrónicas estaban a medio ensamblar y debían integrarse al producto final con microtornillos de una forma sumamente precisa.
Este cliente solía tener problemas frecuentes debido a descuidos por parte de los operadores, ya que olvidaban colocar tornillos o no los aseguraban correctamente, lo que producía inconvenientes como:
- Tornillos faltantes
- Tornillos elevados
- Tornillos capados / trasroscados
- Baja calidad en el trabajo
Estos problemas se generaban porque los materiales al ser muy delicados requerían del uso de una herramienta especializada y el cliente estaba utilizando equipos no aptos para esta tarea.
- Herramienta eléctrica o mecánica: Al ser demasiado rápidas no aseguraban la correcta colocación de los tornillos al torque requerido y al no contar con la especificación del torque final no se podía saber si el tornillo fue apretado correctamente.
- Herramienta de altas revoluciones: Acababan trasroscados, con sobretorque o barridos.
Nuestros Sistemas de Microtorque Atlas Copco
Un sistema de microtorque sirve para lograr el nivel de apriete requerido por el proceso de ensamble, ya que permite el análisis y programación de una estrategia personalizada en torque para cada tornillo.
Cuenta con la ventaja de ser multiprograma ya que tiene capacidad para 64 programas diferentes, con los que el usuario puede crear un ajuste distinto por cada tipo de tornillo en base a su libraje.
Estos equipos proporcionan información sumamente útil para el operador y el área de calidad sobre el torque realizado:
- Número de operador
- Si el equipo fue ajustado
- A qué hora fue apretado
- A qué ángulo se apretó
- Vueltas que dio
- Torque obtenido
- Si fue de buena o mala calidad
- Almacena gráficas dirigidas hacia el servidor
Las partes que lo componen son:
- Atornillador: De acuerdo al rango de torque solicitado
- Controlador: Donde se almacena la programación y estrategias de apriete
- Cable: Conecta al atornillador con el controlador
- Fuente de poder: En la aplicación de tornillos de torque bajo o materiales de ensamble crítico
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¿Por qué fue necesario implementarlo en esta situación?
Los materiales a ensamblar demandaban que el torque contara con las siguientes características:
- Que fuera secuencial para asegurar que todos los tornillos estuvieran colocados de forma correcta sin faltantes.
- Que proporcionara datos sobre el apriete logrado por el equipo para su trazabilidad.
La solución de Microtorque implementada por Dinamek
Nuestro equipo Dinamek implementó el sistema de Microtorque para un mejor conteo de tornillos, velocidad de apriete, control de torque y ángulo.
El proceso de implementación de esta eficiente solución fue el siguiente:
1. Recolectamos la información del proceso: Realizando estudios de torque sobre la unidad por parte de los ingenieros de servicio.
2. Generación de estudio de gráficas: Para visualizar el comportamiento del tornillo y definir un torque ideal que esté dentro de los límites de resistencia de los materiales.
3. Se realizó una demostración del equipo en el proceso: Con un brazo de reacción para probar los alcances del sistema, los distintos puertos de comunicación y sus beneficios para que el cliente pueda conocerlos.
4. Se programó de acuerdo a las características de comportamiento de cada uno de los tornillos: Para asegurar la correcta colocación y ensamble de la unidad completa.
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Beneficios y Resultados de la solución de Microtorque Atlas Copco
Algunas de las ventajas obtenidas por nuestro cliente al implementar el sistema de Microtorque en su planta fueron las siguientes:
- Su beneficio principal es que logró alcanzar cero errores en sus procesos, ya que aseguró un ensamble correcto con ayuda de la información proporcionada por el controlador para lograr la calidad deseada en el torque.
- Al tener cero errores en el ensamble se eliminaron costos por retrabajos.
- Mayor trazabilidad de los procesos para identificar y corregir fallas fácilmente.
- Se mejoró la conectividad con el departamento de automatización.
- Aplicable en líneas automatizadas.
- Mayor confianza en el trabajo realizado.
- Grandes ahorros en presupuestos al evitar errores y pérdidas de materiales.
Equipos de microtorque Atlas Copco utilizados en esta implementación
En este proyecto se utilizaron aproximadamente 30 equipos de microtorque Atlas Copco (Mod: MT FOCUS):
- Sistemas de microtorque
- Brazos de reacción
- Presentadores de tornillo
- Boquillas de vacío
- Adaptadores de vacío
- Bit para atornillar / punta
Esperamos que este caso de éxito te sea de utilidad para aprender sobre nuestros sistemas de microtorque Atlas Copco y sus aplicaciones, beneficios y componentes si te desempeñas en una industria similar a la de nuestro cliente.
Si deseas más sobre esta solución o cotizar un proyecto de microtorque para tu empresa te invitamos a acercarte con nuestros asesores.
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